Beil_Precision_Cutter_640N_fuer_Quasar_und_Duosetter_fuer_SM52
Artikelnummer: 11101
Kategorie: Prepress / CTP (Computer To Plate) / Plattenentwicklungsmaschinen und Stanzen > Beil_Precision_Cutter_640N_fuer_Quasar_und_Duosetter_fuer_SM52 bei brakensiek.de
Beil Precision Cutter 640N für Quasar und Duosetter
Nicht-Neu
Kombiniertes Umstanz- und Schneidgerät für Heidelberg Quasar/Heidelberg Duosetter Polyester CTP Platten.
Optimal für Heidelberg Speedmaster 52
Beil Stanze Typ Quasar Cap2 Model 10668
Ideal für Heidelberg Quasar, Heidelberg Duosetter, Linotype Hell Quasar
Beil Umstanzgerät für Polyesterplatten, Anzahl: 1. stanzt von Reprostranze (Bacher 2000) um auf Maschinenstanze GTO, SM 52, QM 46, Ryobi
Hintergrund Infos zur Polyesterplattenverarbeitung:
Stanzen:
Eine Anzahl unterschiedlicher Belichter schneidet und stanzt die
Polyesterplatten fertig für die Druckmaschine. Viele Belichter
haben eine sehr genaue Materialführung, so dass die Druckplatten
ohne interne Stanzung im Belichter ausgegeben werden können.
Das druckmaschinenspezifische Stanzprofil wird in der Aluplattenstanze
hergestellt. Bei Belichtern mit integrierter 3-Loch Filmstanzung
(z.B. Bacher 2000) wird die Druckplattenstanzung in einem
Umstanzgerät durchgeführt. Das Umstanzen kann mit einer
herkömmlichen Lochstanze oder mit einer speziellen Registerstanze
erfolgen (z.B. von Beil Registersysteme GmbH). Bei verschiedenen
Belichtern ist es möglich, als Option ein Registersystem mit U-Profilen
für die Druckmaschine einzubauen. In diesen Fällen müssen die
Platten nicht nachbearbeitet und umgestanzt werden.
Abkanten von Polyester-Druckplatten:
Einige mit Plattenladeautomatik versehene Druckmaschinen
benötigen eine Abkantung der Druckplatten. Polyesterplatten
müssen thermisch abgekantet werden.
Für das 4- oder 8- Seiten Format sind Abkantgeräte der Firmen Beil
und Bacher zu empfehlen.
An Rollenoffset-Druckmaschinen wird oft eine Doppelabkantung
benötigt. Hierfür empfiehlt Mitsubishi Paper ein Abkantgerät
der Firma NELA Ternes.
MEHRFARBDRUCKVERFAHREN MIT SDP-PLATTEN AM
BEISPIEL DER HEIDELBERGER PM 46/QM 46
10.1 Maschinengrundeinstellungen und Vorraussetzungen
Die Grundvoraussetzungen für das Verdrucken von
Polyesterplatten sind:
• Polyesterplatten haben die gleiche Plattengröße wie
konventionelle Platten (505 mm x 340 mm)
• Linienform für die Anzahl der Druckwerke entwerfen und
andrucken, um sicherzustellen, dass die Druckmaschine
richtig eingestellt ist, um einen guten Passer zu erzielen
• Gummituch auf Schmitzringhöhe einstellen
• Unterlagebögen vom Gummituch sollten am hinteren
Ende gekürzt werden, damit sie nicht im Zylinderkanal
eingespannt werden. Es wird empfohlen, die Unterlagebögen
am hinteren Ende aufzufächern
• Farbwalzen auf Polyesterplatten einstellen (ca. 2,5-3 mm)
• Feuchtauftragswalze auf Polyesterplatten einstellen
(ca. 3,5-4 mm)
FEHLERSUCHE
17.1 Belichtungsprobleme (bei der Plattenerstellung)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Zu viel Schwärzung Überbelichtung Belichtung herabsetzen
Fehlstellen im Bild (feine Linien) Überbelichtung Belichtung herabsetzen, Belichter einstellen
Teilweise Fehlstellen im Bild Wolkenbelichtung Ursache für Streulicht suchen
aufgrund von Streulicht
Geringe Schwärzung der Unterbelichtung Belichtung erhöhen
Nichtbildpartien
Auftreten von Silberscanlinien Unterbelichtung Belichtung erhöhen
über gesamten Nichtbildbereich
Silberbild am Plattenrand Keine Belichtung Bildformat auf Plattenformat
im Randbereich abstimmen
Falsche Wiedergabegröße Plattenzuführung Einzug der Platte in den
Verformung, Abweichung nicht gleichmäßig Belichter überprüfen
17.2 Mangelhafte Reproduktion (Ursache Entwicklungsgerät)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Ungleichmäßiges Bild Entwicklungszeitschwankungen Entwicklungsgerät, Walzen und
im Gerät Mechanik überprüfen
Kratzer Kontakt mit Fremdkörper Walzen und Führungen
im Gerät auf Kristallisation überprüfen
Falten auf der Platte Probleme mit dem Platteneinzug Walzen und Führungen überprüfen
17.3 Mangelhafte Reproduktion (andere Ursachen)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Verfärbtes Silberbild Platte über längere Zeit starker Um Lichteinfall zu vermeiden, sollten
Raumbeleuchtung ausgesetzt die Platten in einer schwarzen
Schutzhülle gelagert werden
Ungleichmäßige Dichte Schwankung der Laser- Reinigung, Staub und Fremdkörper
Lichtenergie, Laserstrahlung entfernen
Abnehmende Aktivatorwirksamkeit Lösung ersetzen
Zu niedrige Aktivatortemperatur Lösungstemperatur auf 28-31°C halten
Tonprobleme beim Druck (Voraussetzung: gut belichtete Druckplatte)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Tonen auf Aktivator/Stabilisator unwirksam Lösung erneuern
dem gesamten Farbe ungeeignet oder Farbe einer höheren
Druckbogen nicht zügig genug Zügigkeit verwenden
Feuchtwasser SLM-OA 1 oder
SLM-OA 2 zugeben
Farbauftragswalzen traversieren Traversierung abstellen
Zu hohe Feuchtwassertemperatur Temperatur reduzieren (ideal: 8° - 12°C)
Zu viel Firnis oder Verdünner Auf 2-3% beschränken
Filter verschmutzt Filter in Kühl-/Umlaufeinrichtung wechseln
Falsches Verdünnungsverhältnis Konzentration erhöhen und auf
des Feuchtwassers Eignung prüfen/Alkoholgehalt prüfen
Verschlissene Farbwalzen Farbwalzen erneuern
Molton verschmutzt oder verschlissen Molton austauschen
Feuchtwasserzusatz ist nicht auf den Feuchtwasserzusatz erneuern und
Härtegrad des Wassers abgestimmt auf Härtegrad vom Wasser abstimmen
Ungenügende Wischwasserzufuhr Wischwasserzufuhr erhöhen
Papierstaub Hängt vom Papier ab,
evtl. anderes Papier verwenden
Druckpuder Pudergebrauch einschränken,
gerade bei zwei Druckdurchgängen
Tonen (Flecken durch Druckfarbe ist emulgieranfällig Andere Farbe verwenden
emulgierte Druckfarbe) Zu viel Additiv Farb- Additivkonzentration auf
3-5% reduzieren
Zu viel Feuchtwasser Feuchtwasserzufuhr reduzieren
Zu hohe Konzentration der Konzentration verringern
Feuchtwasserlöung
Verschmutzter Moltonbezug Reinigen oder austauschen
Walzen verschlissen Mit Spezialreiniger waschen
oder austauschen
17.5 Schlechte Bildwiedergabe im Druck
(Voraussetzung: gut belichtete Druckplatte)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Schlechte Aktivator/Stabilisator unwirksam Lösung erneuern
Bildwiedergabe Farbwalzendruck zu hoch Einstellung Farbwalzen prüfen
Gummituchdruck zu hoch Gummituch auf Schmitzringhöhe
Feuchtwalzendruck zu niedrig Feuchtwalzendruck überprüfen
oder zu hoch und einstellen
Gummituch beschädigt Gummituch erneuern
Reiniger nicht vollständig entfernt Reinigungsrückstände von Walzen
und Gummituch abwischen
Vor dem Druck Reinigungsmittel
vollständig vom Gummituch und
Farbwalzen trocknen lassen
Feuchtwasserlösung mit Vorratsbehälter entleeren
Chemikalien verunreinigt und säubern
Fehlstellen im Bildbereich
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Fehlstellen zu Zügigkeit der Druckfarbe Weniger zügige Druckfarbe verwenden
Druckbeginn Verbrauchte Entwicklungschemie Entwicklungschemie erneuern
Lange Druckunterbrechung Anti-Trocknungsmittel einsetzen,
oder Druckmaschine länger vorlaufen
lassen (Makulaturbögen)
Fehlstellen während Zügige Druckfarbe Weniger zügige Druckfarbe
des Druckens verwenden oder Additive zugeben
Gummituch verschlissen Gummituch erneuern
Zu hoher Gummituch-Anpreßdruck Gummituch-Anpreßdruck korrigieren
Moltonbezug überaltert oder Moltonbezug erneuern, evtl.
verschlissen durch einen weicheren ersetzen
Papierstaub Hängt vom Papier ab, evtl. anderes
Papier oder Bindemittel in der
Farbe verwenden
Zu hoher Farbwalzendruck Farbwalzendruck justieren
Schleierbildung Zahnräder der Druckmaschine Reparieren oder Anpressdruck
ausgeschlagen etwas erhöhen
Teilweise Fehlstellen Entwicklungschemikalien verbraucht Chemikalien erneuern
Ungleichmäßiger Gummituchdruck Druck ausgleichen
Ungleichmäßiger Farbwalzendruck Druck ausgleichen
Ungleichmäßiger Feuchtwalzendruck Druck ausgleichen
Instabile Farbzufuhr Farbzufuhr einstellen
Staub oder Fremdkörper Entfernen
Beim manuellen Vorfeuchten Nur saubere, weiche Tücher zum
verschmutztes Tuch verwendet Vorfeuchten verwenden
17.7 Schlechte Farbannahme
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Schlechte Verbrauchte Stabilisatorlösung Chemie erneuern
Farbannahme Druckfarbe zügig Weniger zügige Druckfarbe
verwenden
Zu niedriger Druck zwischen Gummi- Gummituch-Anpreßdruck erhöhen
tuch und Gegendruckzylinder
Papierstaub Gummituch reinigen, evtl. anderes
Papier verwenden
Belichtete Platten wurden Vor Lagerung gründlich trocknen
bei der Lagerung feucht
aufeinander geschichtet
Belichtete Platten bei Lagerung Nur an dunklen Orten lagern,
hellem Licht ausgesetzt am besten in einer schwarzen
Schutzhülle oder Schublade usw.
Schlechte Reproduktion von Rasterpunkten
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Unscharfe Rasterpunkte Falsche Abwicklung Abwicklung korrigieren
(Dublierung, Platte verrutscht Spannschienen überprüfen, Platte evtl.
Schattenbildung) durch Sprühkleber, Klebeband o.ä. fixieren
Farbe nicht zügig genug Farbe wechseln
Gummituchspannung zu gering Gummituchspannung erhöhen
Zu hoher Druck zwischen Gummi- Anpreßdruck justieren
tuch und Gegendruckzykinder
Randwelliges Papier Papier austauschen
Elektrisch aufgeladenes Papier Papier austauschen
17.9 Emulgieren der Druckfarbe
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Farbe emulgiert Zu hoher pH-Wert pH Wert überprüfen,
auf Farbwalze evtl. Feuchtmittel erneuern
Wischwasserzufuhr zu hoch Wischwasserzufuhr reduzieren
Druckfarbe nicht zügig genug Druckfarbe wechseln
Zu hohe Konzentration des Konzentration verringern
Feuchtwasser-Zusatzes
Walzen überaltert Mit Wiederherstellungsmittel
behandeln oder ersetzen
17.10 Blanklaufen der Walzen
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Keine Farbspaltung, Wischwasserzufuhr zu hoch Wischwasserzufuhr reduzieren
keine Farbannahme Zu große Wasserhärte Wasser enthärten
Papierstrichablagerung Walzen grundreinigen
Abgenutzte Walzen Walzen erneuern
Zu hohe Konzentration des Konzentration verringern
Feuchtwasser-Zusatzes
Passerdifferenzen
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Passer kann nicht Platten sind nicht korrekt belichtet Plattenbelichtung und
erzielt werden und gestanzt oder umgestanzt Stanzung überprüfen
Platte nicht einwandfrei auf Überprüfen, ob Platte korrekt
dem Plattenzylinder auf Registerbolzen sitzt;
evtl. Lufteinschlüsse zwischen Platte
und Plattenzylinder beseitigen
Falsche Abwicklung Abwicklung überprüfen
Zu hohe Pressung Druckbeistellung überprüfen
Schlechte Planlage des Papiers Papier wechseln
Falsche Laufrichtung vom Papier mit anderer Laufrichtung
Bedruckstoff benutzen
Unterlagebögen vom Gummituch Unterlagebögen kürzen
werden am hinteren Ende mit in
den Kanal eingespannt
Anpreßdruck zwischen Gummituch Anpreßdruck justieren
und Plattenzylinder zu hoch
Plattenspannschienen können Plattenspannschienen überprüfen,
Platte nicht fixieren einstellen, evtl. erneuern
Kontaktstreifen von Farbauftrags- Kontaktstreifen von Farbauftragsbzw.
Feuchtauftragswalzern zur bzw. Feuchtauftragswalzen einstellen
Platte zu stark
Technische Änderungen vorbehalten.
Alle Warenzeichen und eingetragene Warenzeichen
sind Eigentum Ihrer jeweiligen Besitzer.
Quelle:
http://www.mitsubishi-paper.de/downloads/tech-anleitungen/SDP-Brief-Guide_D.pdf
Nicht-Neu
Kombiniertes Umstanz- und Schneidgerät für Heidelberg Quasar/Heidelberg Duosetter Polyester CTP Platten.
Optimal für Heidelberg Speedmaster 52
Beil Stanze Typ Quasar Cap2 Model 10668
Ideal für Heidelberg Quasar, Heidelberg Duosetter, Linotype Hell Quasar
Beil Umstanzgerät für Polyesterplatten, Anzahl: 1. stanzt von Reprostranze (Bacher 2000) um auf Maschinenstanze GTO, SM 52, QM 46, Ryobi
Hintergrund Infos zur Polyesterplattenverarbeitung:
Stanzen:
Eine Anzahl unterschiedlicher Belichter schneidet und stanzt die
Polyesterplatten fertig für die Druckmaschine. Viele Belichter
haben eine sehr genaue Materialführung, so dass die Druckplatten
ohne interne Stanzung im Belichter ausgegeben werden können.
Das druckmaschinenspezifische Stanzprofil wird in der Aluplattenstanze
hergestellt. Bei Belichtern mit integrierter 3-Loch Filmstanzung
(z.B. Bacher 2000) wird die Druckplattenstanzung in einem
Umstanzgerät durchgeführt. Das Umstanzen kann mit einer
herkömmlichen Lochstanze oder mit einer speziellen Registerstanze
erfolgen (z.B. von Beil Registersysteme GmbH). Bei verschiedenen
Belichtern ist es möglich, als Option ein Registersystem mit U-Profilen
für die Druckmaschine einzubauen. In diesen Fällen müssen die
Platten nicht nachbearbeitet und umgestanzt werden.
Abkanten von Polyester-Druckplatten:
Einige mit Plattenladeautomatik versehene Druckmaschinen
benötigen eine Abkantung der Druckplatten. Polyesterplatten
müssen thermisch abgekantet werden.
Für das 4- oder 8- Seiten Format sind Abkantgeräte der Firmen Beil
und Bacher zu empfehlen.
An Rollenoffset-Druckmaschinen wird oft eine Doppelabkantung
benötigt. Hierfür empfiehlt Mitsubishi Paper ein Abkantgerät
der Firma NELA Ternes.
MEHRFARBDRUCKVERFAHREN MIT SDP-PLATTEN AM
BEISPIEL DER HEIDELBERGER PM 46/QM 46
10.1 Maschinengrundeinstellungen und Vorraussetzungen
Die Grundvoraussetzungen für das Verdrucken von
Polyesterplatten sind:
• Polyesterplatten haben die gleiche Plattengröße wie
konventionelle Platten (505 mm x 340 mm)
• Linienform für die Anzahl der Druckwerke entwerfen und
andrucken, um sicherzustellen, dass die Druckmaschine
richtig eingestellt ist, um einen guten Passer zu erzielen
• Gummituch auf Schmitzringhöhe einstellen
• Unterlagebögen vom Gummituch sollten am hinteren
Ende gekürzt werden, damit sie nicht im Zylinderkanal
eingespannt werden. Es wird empfohlen, die Unterlagebögen
am hinteren Ende aufzufächern
• Farbwalzen auf Polyesterplatten einstellen (ca. 2,5-3 mm)
• Feuchtauftragswalze auf Polyesterplatten einstellen
(ca. 3,5-4 mm)
FEHLERSUCHE
17.1 Belichtungsprobleme (bei der Plattenerstellung)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Zu viel Schwärzung Überbelichtung Belichtung herabsetzen
Fehlstellen im Bild (feine Linien) Überbelichtung Belichtung herabsetzen, Belichter einstellen
Teilweise Fehlstellen im Bild Wolkenbelichtung Ursache für Streulicht suchen
aufgrund von Streulicht
Geringe Schwärzung der Unterbelichtung Belichtung erhöhen
Nichtbildpartien
Auftreten von Silberscanlinien Unterbelichtung Belichtung erhöhen
über gesamten Nichtbildbereich
Silberbild am Plattenrand Keine Belichtung Bildformat auf Plattenformat
im Randbereich abstimmen
Falsche Wiedergabegröße Plattenzuführung Einzug der Platte in den
Verformung, Abweichung nicht gleichmäßig Belichter überprüfen
17.2 Mangelhafte Reproduktion (Ursache Entwicklungsgerät)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Ungleichmäßiges Bild Entwicklungszeitschwankungen Entwicklungsgerät, Walzen und
im Gerät Mechanik überprüfen
Kratzer Kontakt mit Fremdkörper Walzen und Führungen
im Gerät auf Kristallisation überprüfen
Falten auf der Platte Probleme mit dem Platteneinzug Walzen und Führungen überprüfen
17.3 Mangelhafte Reproduktion (andere Ursachen)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Verfärbtes Silberbild Platte über längere Zeit starker Um Lichteinfall zu vermeiden, sollten
Raumbeleuchtung ausgesetzt die Platten in einer schwarzen
Schutzhülle gelagert werden
Ungleichmäßige Dichte Schwankung der Laser- Reinigung, Staub und Fremdkörper
Lichtenergie, Laserstrahlung entfernen
Abnehmende Aktivatorwirksamkeit Lösung ersetzen
Zu niedrige Aktivatortemperatur Lösungstemperatur auf 28-31°C halten
Tonprobleme beim Druck (Voraussetzung: gut belichtete Druckplatte)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Tonen auf Aktivator/Stabilisator unwirksam Lösung erneuern
dem gesamten Farbe ungeeignet oder Farbe einer höheren
Druckbogen nicht zügig genug Zügigkeit verwenden
Feuchtwasser SLM-OA 1 oder
SLM-OA 2 zugeben
Farbauftragswalzen traversieren Traversierung abstellen
Zu hohe Feuchtwassertemperatur Temperatur reduzieren (ideal: 8° - 12°C)
Zu viel Firnis oder Verdünner Auf 2-3% beschränken
Filter verschmutzt Filter in Kühl-/Umlaufeinrichtung wechseln
Falsches Verdünnungsverhältnis Konzentration erhöhen und auf
des Feuchtwassers Eignung prüfen/Alkoholgehalt prüfen
Verschlissene Farbwalzen Farbwalzen erneuern
Molton verschmutzt oder verschlissen Molton austauschen
Feuchtwasserzusatz ist nicht auf den Feuchtwasserzusatz erneuern und
Härtegrad des Wassers abgestimmt auf Härtegrad vom Wasser abstimmen
Ungenügende Wischwasserzufuhr Wischwasserzufuhr erhöhen
Papierstaub Hängt vom Papier ab,
evtl. anderes Papier verwenden
Druckpuder Pudergebrauch einschränken,
gerade bei zwei Druckdurchgängen
Tonen (Flecken durch Druckfarbe ist emulgieranfällig Andere Farbe verwenden
emulgierte Druckfarbe) Zu viel Additiv Farb- Additivkonzentration auf
3-5% reduzieren
Zu viel Feuchtwasser Feuchtwasserzufuhr reduzieren
Zu hohe Konzentration der Konzentration verringern
Feuchtwasserlöung
Verschmutzter Moltonbezug Reinigen oder austauschen
Walzen verschlissen Mit Spezialreiniger waschen
oder austauschen
17.5 Schlechte Bildwiedergabe im Druck
(Voraussetzung: gut belichtete Druckplatte)
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Schlechte Aktivator/Stabilisator unwirksam Lösung erneuern
Bildwiedergabe Farbwalzendruck zu hoch Einstellung Farbwalzen prüfen
Gummituchdruck zu hoch Gummituch auf Schmitzringhöhe
Feuchtwalzendruck zu niedrig Feuchtwalzendruck überprüfen
oder zu hoch und einstellen
Gummituch beschädigt Gummituch erneuern
Reiniger nicht vollständig entfernt Reinigungsrückstände von Walzen
und Gummituch abwischen
Vor dem Druck Reinigungsmittel
vollständig vom Gummituch und
Farbwalzen trocknen lassen
Feuchtwasserlösung mit Vorratsbehälter entleeren
Chemikalien verunreinigt und säubern
Fehlstellen im Bildbereich
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Fehlstellen zu Zügigkeit der Druckfarbe Weniger zügige Druckfarbe verwenden
Druckbeginn Verbrauchte Entwicklungschemie Entwicklungschemie erneuern
Lange Druckunterbrechung Anti-Trocknungsmittel einsetzen,
oder Druckmaschine länger vorlaufen
lassen (Makulaturbögen)
Fehlstellen während Zügige Druckfarbe Weniger zügige Druckfarbe
des Druckens verwenden oder Additive zugeben
Gummituch verschlissen Gummituch erneuern
Zu hoher Gummituch-Anpreßdruck Gummituch-Anpreßdruck korrigieren
Moltonbezug überaltert oder Moltonbezug erneuern, evtl.
verschlissen durch einen weicheren ersetzen
Papierstaub Hängt vom Papier ab, evtl. anderes
Papier oder Bindemittel in der
Farbe verwenden
Zu hoher Farbwalzendruck Farbwalzendruck justieren
Schleierbildung Zahnräder der Druckmaschine Reparieren oder Anpressdruck
ausgeschlagen etwas erhöhen
Teilweise Fehlstellen Entwicklungschemikalien verbraucht Chemikalien erneuern
Ungleichmäßiger Gummituchdruck Druck ausgleichen
Ungleichmäßiger Farbwalzendruck Druck ausgleichen
Ungleichmäßiger Feuchtwalzendruck Druck ausgleichen
Instabile Farbzufuhr Farbzufuhr einstellen
Staub oder Fremdkörper Entfernen
Beim manuellen Vorfeuchten Nur saubere, weiche Tücher zum
verschmutztes Tuch verwendet Vorfeuchten verwenden
17.7 Schlechte Farbannahme
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Schlechte Verbrauchte Stabilisatorlösung Chemie erneuern
Farbannahme Druckfarbe zügig Weniger zügige Druckfarbe
verwenden
Zu niedriger Druck zwischen Gummi- Gummituch-Anpreßdruck erhöhen
tuch und Gegendruckzylinder
Papierstaub Gummituch reinigen, evtl. anderes
Papier verwenden
Belichtete Platten wurden Vor Lagerung gründlich trocknen
bei der Lagerung feucht
aufeinander geschichtet
Belichtete Platten bei Lagerung Nur an dunklen Orten lagern,
hellem Licht ausgesetzt am besten in einer schwarzen
Schutzhülle oder Schublade usw.
Schlechte Reproduktion von Rasterpunkten
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Unscharfe Rasterpunkte Falsche Abwicklung Abwicklung korrigieren
(Dublierung, Platte verrutscht Spannschienen überprüfen, Platte evtl.
Schattenbildung) durch Sprühkleber, Klebeband o.ä. fixieren
Farbe nicht zügig genug Farbe wechseln
Gummituchspannung zu gering Gummituchspannung erhöhen
Zu hoher Druck zwischen Gummi- Anpreßdruck justieren
tuch und Gegendruckzykinder
Randwelliges Papier Papier austauschen
Elektrisch aufgeladenes Papier Papier austauschen
17.9 Emulgieren der Druckfarbe
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Farbe emulgiert Zu hoher pH-Wert pH Wert überprüfen,
auf Farbwalze evtl. Feuchtmittel erneuern
Wischwasserzufuhr zu hoch Wischwasserzufuhr reduzieren
Druckfarbe nicht zügig genug Druckfarbe wechseln
Zu hohe Konzentration des Konzentration verringern
Feuchtwasser-Zusatzes
Walzen überaltert Mit Wiederherstellungsmittel
behandeln oder ersetzen
17.10 Blanklaufen der Walzen
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Keine Farbspaltung, Wischwasserzufuhr zu hoch Wischwasserzufuhr reduzieren
keine Farbannahme Zu große Wasserhärte Wasser enthärten
Papierstrichablagerung Walzen grundreinigen
Abgenutzte Walzen Walzen erneuern
Zu hohe Konzentration des Konzentration verringern
Feuchtwasser-Zusatzes
Passerdifferenzen
Problem Vermutliche Ursache Abhilfe
Passer kann nicht Platten sind nicht korrekt belichtet Plattenbelichtung und
erzielt werden und gestanzt oder umgestanzt Stanzung überprüfen
Platte nicht einwandfrei auf Überprüfen, ob Platte korrekt
dem Plattenzylinder auf Registerbolzen sitzt;
evtl. Lufteinschlüsse zwischen Platte
und Plattenzylinder beseitigen
Falsche Abwicklung Abwicklung überprüfen
Zu hohe Pressung Druckbeistellung überprüfen
Schlechte Planlage des Papiers Papier wechseln
Falsche Laufrichtung vom Papier mit anderer Laufrichtung
Bedruckstoff benutzen
Unterlagebögen vom Gummituch Unterlagebögen kürzen
werden am hinteren Ende mit in
den Kanal eingespannt
Anpreßdruck zwischen Gummituch Anpreßdruck justieren
und Plattenzylinder zu hoch
Plattenspannschienen können Plattenspannschienen überprüfen,
Platte nicht fixieren einstellen, evtl. erneuern
Kontaktstreifen von Farbauftrags- Kontaktstreifen von Farbauftragsbzw.
Feuchtauftragswalzern zur bzw. Feuchtauftragswalzen einstellen
Platte zu stark
Technische Änderungen vorbehalten.
Alle Warenzeichen und eingetragene Warenzeichen
sind Eigentum Ihrer jeweiligen Besitzer.
Quelle:
http://www.mitsubishi-paper.de/downloads/tech-anleitungen/SDP-Brief-Guide_D.pdf
Kontakt:
Ihr persönlicher Ansprechpartner: Tim Brakensiek
gebrauchtprodukt
last update:
07.02.2012
